フレーム加工

アッパーフレームやロワーフレームに、高精度な穴加工を行います。穴のサイズは様々ですが、コンピューター制御により最適なドリルが自動的に装着され加工が進みます。ワークが巨大なので、その分この加工機も巨大です。

上部旋回体組立て

サブ組工程で組み上げられたウィンチやエンジン、キャブなどを取り付けます。多品種少量生産の為、1台毎に異なる部品を取り付けることもあり、部品配置や部品供給タイミングなど至る所に創意工夫がされています。

下部走行体組立て

何十トンもある構造物や架橋を吊り上げるクレーンには、高い安定性が求められます。それを支えているのが下部走行体です。人手では持てない走行モーターやシューなども正確に組み付けていきます。

結合（ドッキング）

上部旋回体と下部走行体をこの工程で結合します。上部旋回体を天井クレーンで吊り上げ、下部走行体の上に慎重に下していき締め付けます。

走行性能テスト

結合工程で基本的な動作確認が行われた後に、屋外へ出し、走行テストが行われます。センターラインに沿って前進させ、左右へのズレを計測。基準値以内であることを確認します。

ブーム製缶

大久保工場にはラチスブームと箱型ブームの、大きく2種類のブーム製缶ラインがあります。どちらも最新技術を搭載した溶接ロボットと熟練した職人の技が光る工程です。

性能テスト

ここでは、旋回テストや吊り上げテスト、ブーム起伏テストなどの最終テストを行います。安全に配慮しつつ、熟練した作業者の厳しい目で慎重に作業が進みます。

塗装

ショットブラスト・下塗り・上塗り・乾燥といった塗装作業を行います。お客さま指定色も多く、様々な色に塗られた部品や製品が流れていきます。

外装部品取り付け

足場などの安全保護部品やシールを張り付けます。一言でいえば、製品をお化粧する工程です。傷などがつかないよう、細心の注意を払って作業が進みます。

出荷（トレーラー積み込み）

厳しいチェックをクリアした製品は、トレーラーに積まれ、出荷の時を待ちます。大きなクレーンは、上部旋回体と下部走行体を切り離し、別々のトレーラーで運ぶこともあります。